15362800465蓄热式焚烧炉rto价格
催化燃烧与RTO蓄热式焚烧炉处理卤素有机废气的技术分析
RTO焚烧炉、RTO专业生产厂家东莞粤信环保2020年6月3日讯 催化燃烧和蓄热式焚烧RTO废气治理技术，是目前能够实现有机废气达标排放的成熟技术。两种技术从去除率、达标能力上来讲是一致的，但毕竟是两种截然不同的技术，在许多方面还是有区别的。
催化燃烧技术反应温度低
催化燃烧反应温度一般在250～400℃，热损失小，所需的能耗低；
而RTO反应温度一般在800～1000℃（个别资料提到反应温度760℃，但需增加反应停留时间），热损失大，所需的能耗高。
催化燃烧技术不产生NOx
RTO的反应温度比较高，会将空气中的氮气部分转化为NOx，并且这一转化率随着温度的提高、停留时间的延长会迅速提升，催化燃烧不会生成NOx。
据研究：
1）一套20万m3/h处理量的RTO设备，其NOx排放量约等于一台35t/h的燃煤流化床锅炉。
2）在930℃时，在空气气氛下，N2和O2反应生成的热力型NOx平衡浓度可以达到210ppm（265mg/m3），如果停留时间足够长，生成的NOx还会进一步增加。
3）《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》
5.5.1一般规定：在一般规定中，对治理工程处理后可达到的排放水平以及净化设备运行过程中的环境保护要求、监测要求等进行了原则性的规定。关于净化系统产生的二次污染物的控制在规范6.4中进行了规定。在此，需要指出的是，RTO处理为高温燃烧，在此过程中，有可能会生成NOx，需要对其净化予以考虑，具体排放要求执行国家或地方的相关排放标准。
基于此，如果采用RTO技术治理VOCs，后续要采取脱硝措施。
催化燃烧技术不产生二噁英
催化燃烧技术作为VOCs治理的主流技术，也是目前能够实现VOCs达标排放的成熟技术。
但许多业主，甚至环保从业人员，对催化氧化过程中是否生成二噁英顾虑重重，尤其碰到废气中含有卤素、芳烃等物质时，在选用催化氧化技术时就会更加慎重。
其实，用催化氧化技术处理VOCs废气，基本不同担心生成二噁英，如果催化剂配伍当中配置分解二噁英催化剂，就更不用担心二噁英问题。
二噁英又称二噁因，属于氯代三环芳烃类化合物，是由200多种异构体、同系物等组成的混合体。其毒性比氯化钾、砒霜强得多。是非常稳定又难以分解的一级致癌物质。二噁英中毒性最强的是2，3，7，8-四氯二苯并二噁英，其化学结构式为：
rto焚烧炉
高标准政策下，对有机废气处理设备的技术性能要求有了大幅度提高，本文通过对各种蓄热式热力焚烧炉（RTO）的工作原理及主要性能指标介绍，对蓄热式热力焚烧炉（RTO）的应用发展前景做出探讨和分析。
1、蓄热式热力焚烧炉的工作原理
蓄热式热力焚烧炉（RTO），是一种高效的有机废气处理设备，其工作原理是，把有机废气加热到760摄氏度以上，使废气中的挥发性有机物（VOCs）氧化分解为二氧化碳和水。
氧化过程产生的热量存储在特制的陶瓷蓄热体，使蓄热体升温“蓄热”。陶瓷蓄热体内储存的热量用于预热后续进入的有机废气，该过程为陶瓷蓄热体的“放热”过程，从而节省废气升温过程的燃料消耗。
2、 RTO在国内的技术发展历程
2.1 第一代RTO
第一代RTO是两床式结构，由两个陶瓷蓄热体填料床组成，以最简单的一进一出过程完成“蓄热”和“放热”过程的切换。
RTO设备的分解效率主要由反应温度、停留时间、气体流速等因素决定。两床式RTO有2个蓄热室，工作时2个蓄热室大约1min-2min切换一次状态（进口-出口），风门在切换过程中大约有0.3s-0.6s的时间直接将高浓度的废气排到排放口，且当前进气蓄热室底部残留的未分解废气也被直接排出。
大量工程应用表明：两床式RTO的VOCs的最大分解效率为95%，最大综合热效率为90%，进出口温差高达45摄氏度。在阀切换时，废气管道内的压力波动范围为±500pa，当两床式RTO进气口VOCs浓度大于1g/m3时，出口浓度会超过北京和上海的地方排放标准（50mg/m³）。
2.2第二代RTO
第二代RTO同样是采用阀门切换式，由三个或多个陶瓷填充床组成, 在第一代RTO的基础上增加了“吹扫”功能，大大的提高了废气分解效率。
以三床式RTO为例：
阶段一：废气通过蓄热床A被预热，然后进入燃烧室燃烧，蓄热床C中残留未处理废气被净化后的气体反吹回燃烧室进行焚烧处理（吹扫功能），分解后的废气经过蓄热床B排出，同时蓄热床B被加热。
阶段二：废气通过蓄热床B被预热，然后进入燃烧室燃烧，蓄热床A中残留未处理废气被净化后的气体反吹回燃烧室进行焚烧处理，分解后废气经过蓄热床C排出，同时蓄热床C被加热。
阶段三：废气通过蓄热床C被预热，然后进人燃烧室燃烧，蓄热床B中残留未处理废气被净化后的气体反吹回燃烧室进行焚烧处理分解后废气经过蓄热床A排出，同时蓄热床A被加热。
如此周期性运行，废气在燃烧室内氧化分解，燃烧室内温度维持在设定温度（一般为800-850摄氏度）。当RTO进气口的废气浓度达到一定值时，VOCs氧化释放的热量能够维持RTO蓄热和放热的能量储备，则此时RTO不需要使用燃料就能够维持燃烧室内的温度。
大量工程应用表明：三床式RTO的VOCs的最高分解效率可达99%，最大综合热效率可达95%，进出口温差在40摄氏度左右，在阀切换时，废气管道内的压力波动在±250pa。三床式RTO的VOCs处理浓度不能超过5g/m3，不然会超过北京和上海的地方排放标准。另外由于其比表面积较大所以自身运行散热量较大，降低了可供回用的余热量。
2.3 第三代RTO
第三代RTO采用旋转式分流导向，在炉膛内设置多个等份的陶瓷填料床，通过旋转换向阀的转动把有机废气导向各个蓄热床进行预热和氧化分解。
旋转式RTO主要由燃烧室、陶瓷填料床和旋转阀等组成。炉体分成12个陶瓷填料床，其功能分为5个进气室（预热区）、5个出气室（冷却区）、1个吹扫室和1个隔离室。废气分配阀由电机带动，作连续、匀速转动，在分配阀的作用下，废气缓慢在12个室之间依次通过。
废气经进气分配器进入预热区，使废气预热到一定温度后进入顶部的燃烧室，并完全氧化分解。净化后的高温气体离开燃烧室，进入冷却区，将热量传给陶瓷蓄热体，而气体被冷却，并通过气体分配器排出。冷却区的陶瓷蓄热体吸热，“储存”大量的热量（用于下个循环加热废气）。
如此不断地交替进行，废气在燃烧室内氧化分解，当废气中VOCs浓度超过一定值，氧化分解释放热量足以维持燃烧室的反应温度时，则不需要用燃料进行加热，最大限度的保证能量循环利用。
大量工程应用表明：旋转式RTO的VOCs的最高分解效率可达99.5%，热效率可达97%，其进出口温差20摄氏度左右，最大限度的降低了RTO运行中的热损失，保证了热能的二次回收利用。
旋转阀的平稳连续转动，对废气管道的压力影响仅为±25pa，对于生产光学材料的厂家来说极其重要。由于具有很高的分解效率，旋转式RTO的VOCs入口废气浓度可高达10g/m3。
2.4 不同类型RTO性能对比
以30000m3/h为参考，各类RTO的性能情况表
不同形式RTO性能对比详表（30000m3/h)
性能
指标 型式
2室RTO
3室RTO
旋转式RTO
备注
先进性
技术迭代
第一代
第二代
第三代
蓄热式数量
2
3
12
可靠性
阀门数量
4
9
1
阀门年切换次数
35万次
52万次
/
旋转阀连续运转无切换
管道压力波动
±500pa
±250pa
±25pa
达标性
总净化效率
95%
99%
99.5%
切换峰值净化率
80%
95%
99.5%
最高浓度处理范围
‹1g/m3
‹5g/m3
‹10g/m3
50mg/m3排放标准
节能性
表面积
95m2
145m2
86m2
进出口温差
45℃
40℃
20℃
吹扫风量
/
5000
3000
2室RTO无吹扫
热效率
90%
95%
97%
开机升温时间
2h
3h
1.5h
冷炉启动
自运行浓度
2.3g/m3
2.5g/m3
1.8g/m3
以乙酸乙酯为例
经济型
保温面积
19m2
29m2
14m2
蓄热陶瓷体填充量
28m3
42m3
15m3
重量
68t
102t
57t
实用性
占地
L12*W9
L16*W9
L12*W7
米
从以上表格可以看出，在保证VOCs达标排放的前提下，旋转式RTO的基本性能都优于三床式RTO。
3、结语
自2016年北京《大气污染物综合排放标准》（DB11/501-2017）的颁布实施后，北京率先实施地标50mg/m3的排放标准，目前已有19个省份陆续执行50mg/m3标准。
世界主要发达国家VOCs废气排放标准，美国是180mg/m3，欧盟是150mg/m3，日本是300mg/m3，中国国标是120mg/m3；全世界RTO设备制造商2016年起才开始研发生产高标准要求的RTO，高标准RTO最长运行时间只有2.5年。国内外高排放标准的RTO技术研发基本站在了同一起跑线上。
综上，为了满足环境治理的达标排放以及控制企业投资成本的高要求，提高设备运行效益，减排降耗，蓄热式热力焚烧炉（RTO）也在不断的技术改进。
随着国家环保及企业对废气处理设备的要求逐渐提高，两床式RTO已逐渐被淘汰。三床式RTO较早进入我国市场，所以目前市场占有比例较大。由于旋转式RTO的综合性能要比三床式RTO更好，所以考虑到环保要求和成本控制，旋转式RTO正在扩大市场占有率。
