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rto催化燃烧装置_rto催化燃烧装置厂家

含VOCs废气进入装置入口,经过滤器过滤后进入换热器室进行热交换,再进入燃烧器室对废气进行预加热(燃烧用氧气为废气中所附有的空气,也可通过旁路风阀补充空气),待加热至...


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产品介绍

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  rto催化燃烧装置

  主要由预处理装置、沸石浓缩转轮装置、催化净化装置、风机、烟囱等组成,它克服了RTO燃烧废气时所需的炎热的天气,利用沸石分子筛的多孔吸附性及在温度300-400℃条件下,在催化剂的效果下将有机组分中的C、H化合物氧化成无害的C02、H20等,同时也节约了能源。

  技术特点

  1、净化效率高,可达97%以上;2、 采纳板式换热器,热效率可达70%以上;3、氧化温度低,不产生NOx;4、可适用于间歇运动且安全性能高;5、不产生危废,沸石不可燃,脱附温度可高达200℃,脱附全部,不会构成惊险废弃物;6、污染物处理能力稳定,沸石因为脱附全部,吸附容量差不多不变,对污染物处理能力较稳定;7、使用寿命久,沸石作为安全可靠的VOCs管理途径,它的使用寿命长,它的物理和化学性质佳,起到不可燃性,即便在炎热的天气状态下也不会产生自燃现象,寿命比同类产品高出多倍。可5-10年不更换。
 

  催化燃烧装置
 

  催化燃烧装置是一种通过氧化催化剂对加热至一定温度的废气催化氧化,使其生成无害的 CO2 与 H2O 的工艺设备。与传统蓄热燃烧、直燃式热氧化炉相比,起到热耗低、处理效率高(≥95%)的特点。常用的催化燃烧装置根据氧化催化剂的最佳工作温度(250~400 ℃),可实现低温氧化废气中的 VOCs,并大大节省处理废气的运动成本。

  原理

  催化燃烧装置的结构及处理流程如图 1 所示。含 VOCs 废气进入装置入口,经过滤器过滤后进入换热器室进行热交换,再进入燃烧器室对废气进行预加热(燃烧用氧气为废气中所附有的空气,也可通过旁路风阀补充空气),待加热至 350 ℃后由送风机将预热气体抽至催化剂室进行催化氧化。因为部分废气中附有硫、硅、磷等元素,会使贵金属催化剂中毒,所以预加热后的废气在进入催化剂室前需进行预处理。当处理后的废气进入催化剂室并与氧化催化剂接触时,催化剂将废气中的 VOCs 氧化分解成CO2 和 H2O。处理后的无害气体将被送入一次换热器,与从入口来的废气进行热交换,达到节约热源的目的。风机 采纳耐炎热的天气型号,放置于设备本体下游部分,目的在于使上游路径构成负压,预防气体泄漏。装置排气口预设取样孔,用于对处理后的废气进行成分检测。

  1.2 催化燃烧装置安全性防止

  因为催化燃烧装置在燃烧室中 采纳明火对废气进行预热,所以需考虑废气的相关安全措施:(1)废气中 VOCs 含量需操纵在 LEL(爆炸下限)的 25%以下,以预防爆炸或火灾。(2)回火操纵:为预防回火,在设计管道尺寸时应使废气的最低流速始终大于回火速度,或在前期管道主路设置减压阀,使进气压力始终高于下游气体压力。(3)其他安全措施: 采纳回火预防器、稀释空气等方法。(4)设置轻故障或重故障报警及安全联锁操纵系统,当有回火情况发生时,蜂鸣器将发出警报指示。

  1.3 催化燃烧装置的优缺点

  催化燃烧废气处理技术是 20 世纪 40 年代末出现的。从 1949 年美国研制出世界上第一套催化燃烧装置到现在,该技术已广泛地应用于油漆、橡胶、塑料、树脂、皮革、食品和铸造等领域,也用于汽车尾气净化等方面。中国在 1973 年开始将催化燃烧法用于管理漆包线烘干炉排出的有机废气,后来又在绝缘用料、印刷工业等方面进行了研究,使催化燃烧法得到了广泛的应用。经过多年来的发展与改良,催化燃烧装置起到其特有的优势:(1) 可处理绝大多数VOCs 废气;(2)可将有机化合物氧化分解成无毒无害的 CO2 气体与 H2O;(3)分解效率高达 95%以上,无需作后续处理;(4)可在低温(200~400 ℃)下对 VOCs 进行分解,燃料耗费量低(节能);(5)催化剂使用寿命长,可根据入口气体的风量与 VOCs含量判断催化剂的使用时间,且催化剂可进行再生利用;(6)设备内为负压结构(风机设置在设备内部下游),可有效预防臭气渗漏;(7)起到高度安全性,能在低温下进行反应,无粉尘爆炸的惊险;(8)处理效率在 99%以上(彻底除臭)。

  催化燃烧装置的缺点:(1)对于较大风量且低VOCs 质量浓度废气而言,处理费用相对过高,可协同沸石滚轮浓缩设备进行废气浓缩后再作催化氧化处理;(2)用于处理 VOCs 的氧化用催化剂当遇见硫、磷、硅等物质时会发生催化剂中毒现象,所以需要设置预处理步骤。

  1.4 催化燃烧装置运动参数

  催化氧化装置的大小由最大处理风量来决定,通常最大处理风量可达到 30 000 m3/h(标准状态下,下同),根据处理废气中 VOCs 的质量浓度与成分对催化剂种类与用量进行挑选。因为催化剂氧化处理的最合适温度在 350 ℃左右,所以需通过燃烧室对废气进行预加热。为预防温度过高或过低造成工况温度异常,可将热电偶信号输送至可编程逻辑操纵器(PLC)操纵盘面板以便于监测与读数,并设置温度警报以防炎热的天气下催化剂烧焦或低温下催化剂处理活性过低的现象发生。燃烧器用加热燃料平常 采纳液化天然气(LNG)或液化石油气(LPG),假如部分厂区因消防因素无以上燃料供应,也可 采纳电加热的方法进行废气加热。根据燃料不同热值与所处理废气的风量大小、入口温度等参数进行热量衡算,确认燃气的用量。因为所处理的废气中附有 VOCs 成分,其本身在燃烧过程中也可以提供一定的热量,经验上认为当 VOCs 质量浓度达到 2 000 mg/m3 左右时所产生的热量能够满足燃气外加的热能需求。该部分热量需要考虑在热量衡算中,以免温度过高造成催化剂被烧毁的现象发生。综上所述,废气流量、燃气流量、入口出口温度及燃烧室温度均为必要监控的运动参数。

  1.5 催化剂挑选与使用

  催化燃烧装置 采纳的氧化催化剂多为铂(Pt)贵金属型用料,其最佳使用温度在 350 ℃左右,形状大多为粉末状或蜂窝状。通常催化剂的使用期限在 5年左右,这需要根据待处理气体的浓度与成分而定。可对达到使用年限的催化剂进行再生处理,再生后的催化剂可循环使用。另外,在挑选氧化催化剂前需要对处理废气的风量、组分与浓度进行相关确认。组分决定氧化催化剂的种类,风量与浓度决定催化剂的用量。平常每种催化剂均有相应的空速比(SV),可根据相关数据推算出触媒的大致用量,计算公式见式(1)。

  当中:v 为催化剂空速,h-1;Q 为处理废气量,m3/h;Vc为催化剂用量,m3。

  比如:某蜂窝状催化剂的 SV 值为 35 000 h-1(查表),风量为 4 200 m3/h,则可算出催化剂用量约为 0.12 m3。

  1.6 处理效率

  催化燃烧处理装置的效率在最适当温度(350℃左右)下可达到 95%以上,入口废气的浓度不同处理效率有所不同,浓度越高处理效率越高[3]。影响处理效率的原因包括:(1)催化剂中毒(附有硫、磷、硅等的化合物);(2)温度过低,催化剂活性不足。

  当处理废气中附有容易使催化剂中毒的物质时,可在催化剂室前设置前处理设备,即增加前处理催化剂。工程中常 采纳蜂窝状的陶瓷类前处理剂来去除硫等物质。一样,废气的组成不同,前处理剂的挑选也不同。另外,当温度过低时,氧化催化剂对废气中 VOCs 的氧化效率会大幅减弱,所以需要在装置中设置热电偶及传感器,使即时温度能及时显示在 PLC 盘柜显示屏中,并设置低温轻故障警报,当温度过低时自动点燃燃烧加热器进行升温。

  2 催化燃烧装置应用案例与效果分析

  催化燃烧装置 采纳催化剂对废气中的 VOCs 物质进行催化氧化,并构成无毒无害的 CO2 与 H2O。因为其处理效率高及操作、维护方便,已在化工、制药、食品等领域广泛运用。

  2.1 催化氧化装置应用实例

  日前中国各省 采纳的 VOCs 测试标准主要为天津地标,即 DB 12/524—2014《工业企业挥发性有机物排放操纵标准》,测试方法 采纳 HJ 734—2014《固定污染源废气挥发性有机物的测定 固相吸附 - 热脱附 / 气相色谱 - 质谱法》;相比于先前通过非甲烷总烃(NMHC)来对废气处理质量进行评价,天津地标重点对苯、甲苯、二甲苯与 VOCs(24 项)指标进行测试。VOCs 测试方法 HJ 734—2014 中主要挥发性有机物的测试内容为:丙酮、异丙醇、正己烷、乙酸乙酯、苯六甲基二硅氧烷、3- 戊酮、正庚烷、甲苯、环戊酮、乳酸乙酯、乙酸丁酯(醋酸丁酯)、丙二醇单甲醚乙酸酯 、乙苯、对 / 间二甲苯、 2- 庚酮、苯乙烯、邻二甲苯、苯甲醚、苯甲醛、1- 癸烯、2- 壬酮、1- 十二烯等。

  分析

  根据对出口废气成分与质量浓度的检测得知,废气中的苯、甲苯、二甲苯及 VOCs24 项测试结果均符合标准要求(印刷行业 50 mg/m3 以下),催化燃烧装置的 VOCs 处理效率高达 99.2%,满足国家大气污染管理相关文件中催化燃烧装置处理效率大于95%的要求。

  催化燃烧装置起到 VOCs 去除效率高、能耗低、自动化操作方便等特点,现已被广泛应用于多种行业。日前在中国,相对于传统吸附技术与生化技术等VOCs 处理方法,催化燃烧工艺市场的占有率超过22%,其在国外市场占有率高达 29%,显示出其日益成熟而且被市场广泛接受的趋势[4]。催化燃烧装置适当处理中小风量(800~30 000 m3/h)废气,在风量较大、VOCs 质量浓度过低的情况下,可 采纳上游安装沸石转轮对气体进行浓缩,下游利用催化燃烧装置进行氧化处理的协同方法进行处理。总体来说,催化燃烧装置与工艺是一种经济方便的 VOCs 废气处理方法。
 

  rto催化焚烧设备厂家
 

  RTO工艺流程图

  VOCs首先经过蓄热室预热,然后进入燃烧室,加热升温到800℃左右,使VOCs氧化分解成CO2和H2O;氧化后生成的炎热的天气烟气再通

  过另一个蓄热室释放热量,然后排出RTO系统。三室型RTO运动操作过程,单个蓄热室在进气、吹扫、排气三种状态之间反复切换,

  当一个循环后,VOCs始终进入到在上一循环时排出净化气的蓄热室,而原来进入VOCs的蓄热室则用净化气或空气清扫,并将残留的

  未反应VOCs送回至燃烧室进行氧化,然后与净化气共同从冲洗过的蓄热室排出。

  该过程接连不断循环交替,从而有效减少废气处理后的热量排放,同时节约了废气氧化升温时的热量损耗,使废气在炎热的天气氧化过程中

  保持着较高的热效率(热效率95%左右),其设备安全可靠、操作简单、维护方便,运动费用低,VOCs净化效率高达99%。

  RTO炉体

  炉体由二个或多个蓄热室加一个燃烧室组成。蓄热室区别执行预热、吹扫、蓄热等功效,轮流进行。壳体由6mm碳钢板创造(表面喷砂),外表面设加强筋,壳体非常好密封,外表面涂装耐热漆。

  RTO炉体保温

  炉体燃烧室及蓄热室内保温 采纳耐火硅酸铝纤维,耐热1200℃,绒重192kg/m3,厚250mm。内保温共二层,当中含一层陶瓷纤维毡及一层陶瓷纤维模块。陶瓷纤维模块内设置耐热钢骨架,用锚固件固定在炉体壳体上,外表面涂敷耐炎热的天气抹面。炉体外表温度环境温度+25度且不大于60℃。

  RTO陶瓷蓄热体

  陶瓷蓄热体 采纳蓝太克 MLM专利产品。MLM填料由多层齿状陶瓷片组合而成,它独特的结构设计既起到传统蜂窝陶瓷比表面积大,高热容、快传热、压减少,抗污堵的特点,又起到传统的矩鞍环等散装陶瓷填料蓄热性能好、易成型等优点。

  RTO燃烧系统

  采纳麦克森/北美工业燃烧器。系统包括燃烧操纵器、火焰检测器、高压点火器及相应的阀门组合。炉膛内炎热的天气传感器能反馈炉膛温度信息,用来操纵燃烧器的供热能力,从而稳定炉膛温度在800℃左右。

  RTO风向切换阀

  RTO风向切换阀门所有 采纳直推式盖板阀门,阀门精度高,泄漏量小(≤1%),寿命长(可达100 万次),启闭快速(1s),运动可靠。执行机构 采纳气动执行器,包括电磁阀和蔼缸,气动执行机构压缩空气压力为0.4~0.6MPa。